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注射剂灭菌工艺变更申请常见问题分析

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  • 发布时间:2013-06-03 00:00
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【概要描述】注射剂变更灭菌工艺申请为较常见的补充申请,当前的申报资料中存在如下几种最常见的变更形式:由除菌过滤工艺变更为终端灭菌工艺;将残存概率法灭菌工艺变更为过度杀灭法灭菌工艺;由流通蒸汽灭菌工艺变更为残存概率法或过度杀灭法灭菌工艺。按照《已上市化学药品变更研究的技术指导原则》,上述变更可能对药品安全性、有效性和质量可控性产生较显著的影响,属于Ⅲ类变更,需进行全面的研究和验证工作。  本文分析了近期在灭菌工艺变更申请中的部分常见问题,并提出了相应建议,供研究者参考。   问题1:未结合药物的理化性质对灭菌工艺进行全面研究  如:对某些稳定性较好,能够耐受过度杀灭法灭菌的品种,申请人仍采用残存概率灭菌工艺。在某些对温度比较敏感的品种上,部分申报资料仅按照变更后的灭菌条件提供工艺验证资料,而未提供灭菌条件的筛选信息(包括确定F0值的控制范围、降解杂质的控制情况)。另外,在工艺筛选时,未结合灭菌柜验证的情况考察热点温度对样品的影响;在对某些热敏感药物进行灭菌工艺筛选时,仅针对最终选择的灭菌温度进行考察,但未考察其他温度条件下对产品的影响。   建议:申请人应根据《关于发布化学药品注射剂和多组分生化药注射剂基本技术要求的通知》(国食药监注[2008]7号)的要求,对注射剂提出灭菌工艺变更申请。  申请人可参考欧盟液体产品灭菌决策树,并结合产品的特点设计灭菌条件。选择何种灭菌工艺,首先应取决于被灭菌产品的无菌保证水平以及药物的热稳定性,而非其他因素,如包装材料等。只要条件允许,应首选过度杀灭灭菌工艺,这是因为该工艺的无菌保证安全性非常高,对工艺全过程的控制要求相对较低,只要药品是严格按照药品GMP的要求组织生产,即可确保无菌保证值达到≤10-6,而不必担心装载的生物负荷和耐热性。残存概率灭菌工艺则是从灭菌前微生物污染控制和灭菌过程控制两方面入手,使得在灭菌F0值较低的情况下也能确保达到药典规定的无菌保证水平。  通常情况下,当产品的热稳定无法耐受过度杀灭工艺时,可选择残存概率灭菌工艺,并且通过对处方工艺(包括灭菌工艺)的优化(某些产品可采用加入抗氧剂、工艺中充氮等方式),最大限度地提高产品灭菌F0值,确保无菌保证水平,同时也能最大限度地降低药物的热降解。另外,需结合药物的具体情况,考察和评价所选灭菌程序对药物质量的实际影响。  另外,应该注意到,灭菌柜内不同位置的温度并非完全一致,而是存在一定差异,在对灭菌柜进行验证时需要对冷热点的温差进行控制,如:控制腔室平均温度与冷点温度不超过2.5℃或者最高温度与冷点温度不超过2.5℃等。因此,灭菌柜内不同位置处的F0值存在波动范围。例如:如果选择灭菌条件为121℃,8分钟,腔室最高温度与冷点温度差异2.5℃,在保证冷点F0值为8时,按最大温差计算,热点温度为123.5℃,则热点处的F0值会远远超出8。在无菌保证满足要求的前提下,上述温差对热稳定产品影响不大,但对热敏感品种则可能产生显著影响。因此,在进行工艺研究时则需关注热点灭菌条件对药物的影响程度,并研究筛选得到产品的F0值适应范围(即设计空间);在进行热分布和热穿透等灭菌工艺验证时,需注意热点的F0值应在上述适应范围之内。同时在工艺验证或者抽样检验时,对热敏感产品,也应注意对热点样品进行取样检验。上述研究实际上也体现了质量源于设计(QBD)的理念。  问题2:灭菌工艺验证与工艺研究信息不一致  如:变更后的灭菌工艺参数(如F0值范围或热穿透试验冷点的F0值)超出灭菌工艺筛选研究的最大F0值,而工艺筛选时显示该最大F0值对产品的稳定性影响显著,无法采用。某些申报资料显示采用残存概率灭菌工艺,但热穿透试验F0值有时能够大于18、19,而稳定性试验样品取样均未说明取样点的F0值情况,所提供资料不能反映灭菌工艺变更的合理性。  建议:F0值随着时间和温度而累积,而药物的降解也随着时间和温度而累积,这意味着升温和冷却程序的变化可影响杀灭时间,影响产品的稳定性,不当的升温和/或冷却可能会对F0值存在较明显的影响。因此,对于某些热敏感产品,应将升温与降温速率作为重要参数进行控制,使灭菌工艺始终符合设计标准。  问题3:提交的灭菌工艺验证资料不全面  如:未提供空载热分布的试验数据和结果,或仅提供了最小装载条件的验证数据和结果,未提供满载条件下的试验数据和结果;仅提供一批样品的数据,未提供三次验证的数据以及图谱;只提供了验证试验所用热电偶的试验前校验结果,未提供试验后的比对结果;未提供满载热分布试验用样品的信息,对多规格品种验证不全面,只提供个别规格的试验数据和结果;未说明生物指示剂挑战性试验运行的次数,生物指示剂是否放置冷点处等。  建议:空载热分布试验是灭菌设备验证的基础性试验,主要考察设备性能参数,灭菌过程中灭菌柜各个不同位置的温差状况,最高温度和最低温度的最大波动数据,冷点、次冷点和热点、次热点的位置,为下一步的满载热试验提供数据支持。同一个灭菌工艺应至少完整地连续运行三次,以证明灭菌设备的均匀性和重现性。  装载热分布试验方案需根据空载热分布试验的结果制定,考察和确定装载情况下灭菌腔室内温度分布的均匀性,即装载物是否对腔室热分布产生特别影响,导致出现冷点和热点。应至少进行满载条件下的热分布试验。对热分布产生影响的主要原因是产品的数量和物理形状,采用纯水代替某些真实的水溶液产品从风险管理角度是可以接受的,但包装形式应与验证品种包装形式相同,多个规格的品种可采用括号法以合理减少试验运行次数,即选择最小规格和最大规格的产品进行试验。应至少连续运行三次完整的灭菌程序。本试验发现的冷点或热点为热穿透试验需要重点考察的位置。   问题4:热穿透试验考虑不周  如:热穿透试验未考虑品种、规格、装载方式和数量,或用其他品种、规格、包装形式代替所申报品种,未提供支持替代样品与申报品种热穿透无差异性的数据;热穿透试验的温度探头放置位置不符合要求,未进行容器冷点的确定。   建议:应根据满载热分布试验的结果制订热穿透试验方案。热穿透试验的目的是获取灭菌柜内不同位置的样品在灭菌过程中实际达到的温度和F0值,从而获取不同位置的样品之间的温度和F0值数据,并且掌握样品内的温度和F0值与日常生产运行时灭菌设备记录的温度和F0值之间的差异。  由于不同品种以及包装容器的热穿透性存在差异,热穿透试验一般应采用拟申报的品种进行,并明确样品的批号、批量和装载方式。如满载热分布试验中发现有冷点或热点,通常应重点采集该位置的热穿透数据。  在热穿透试验中,温度探头应插入待灭菌产品中,插有温度探头的样品的放置位置应包括热分布试验确定的冷点和热点。热穿透试验还需关注温度探头的安放方式,灭菌过程的最大F0值、最小F0值、平均F0值等。  容器的冷点是灭菌过程中灌封液体容器中最低F0的部位。采用冷点建立灭菌程序的方法是一个比较保守的方法,因为它假设容器中所有的微生物都聚集在冷点,且在冷点位置的温度下灭菌。在热穿透试验之前,首先需要进行容器的测绘,目的是测定灌入液体的容器中最冷点。对于大容量注射剂,冷点位于产品几何中心和纵轴的底部,此冷点需要确认。在小容量注射剂方面,冷点的定位并不典型,因为溶液升温的速率几乎与灭菌器相同。冷点的位置也受容器方位的影响,当容器旋转或摇摆时,可能找不到可辨别的冷点。  作为小容量注射液,如有充分的依据,其热分布和热穿透可同时进行。   问题5:对灭菌前药液的微生物限度控制不严格  如:采用残存概率灭菌工艺时,未对灭菌前药液进行微生物限度控制,未考察污染微生物的耐热性。或建立了微生物限度控制标准,但检查的方法不规范,或者未将此标准作为最差条件进行微生物挑战性试验。  建议:对残存概率灭菌工艺而言,产品灭菌前污染微生物量及污染微生物的耐热性是确定灭菌工艺是否达到无菌保证水平的关键因素。应制定微生物中间控制标准,包括灭菌前微生物的污染量和污染菌耐热性标准。灭菌前样品的取样应涵盖整个生产灌装的过程,包括灌装开始、中间和结束阶段,同时应注意所抽取样品应与待灭菌样品在同样的条件下进行存放。  按照目前的技术要求,对于采用终端灭菌工艺的产品,如采用过度杀灭灭菌法,在验证工作中应该重点关注热分布和热穿透的考察,如采用残存概率灭菌法,除了考察热分布和热穿透以外,还应该关注微生物挑战试验和灭菌前微生物负荷的控制。  问题6:微生物挑战性试验不全面  如:对抗生素、含抑菌剂的品种未考虑品种的抑菌性而直接接种于品种中进行微生物挑战性试验。   建议:微生物挑战试验的形式通常为将生物指示剂定量加入产品中,制备成带有确定数量微生物孢子的受试产品,将产品安放在灭菌设备内的特定位置,以尽可能低的灭菌参数(接近拟定的灭菌参数的低限)运行灭菌程序,对受试产品进行无菌检查,通过计算确定受一定程度微生物污染的产品经灭菌后微生物的残存概率。为了对液体装载的生物指示剂进行确认,在密封、灌封液体的容器和密封件上要接种适当的生物指示剂(BI)。液体介质可以是产品或适当的代用品。如果液体产品含有防腐剂或其他抗生素成分(有抑制微生物生长的作用),可能有必要用液体替代品作为悬浮剂。使用何种产品作为悬浮剂需要有试验数据的支持,证明它们不抑制微生物的生长。  应明确微生物挑战试验所采用的生物指示剂的来源、种类、规格(D值与菌数量)、试验结果,应说明试验中所采用的生物指示剂的耐热性及数量对灭菌工艺是否构成必要的挑战。生物指示剂的耐热性应大于生产环境和产品中常见污染菌的耐热性。应根据热穿透试验的结果设计试验方案。若热穿透试验证明不同位置的产品间、不同装载量间、不同装量规格间的热穿透特性有显著差异,应至少选择灭菌F0值最低的位置、装载量和装量规格(即最差条件)进行微生物挑战试验.

注射剂灭菌工艺变更申请常见问题分析

【概要描述】注射剂变更灭菌工艺申请为较常见的补充申请,当前的申报资料中存在如下几种最常见的变更形式:由除菌过滤工艺变更为终端灭菌工艺;将残存概率法灭菌工艺变更为过度杀灭法灭菌工艺;由流通蒸汽灭菌工艺变更为残存概率法或过度杀灭法灭菌工艺。按照《已上市化学药品变更研究的技术指导原则》,上述变更可能对药品安全性、有效性和质量可控性产生较显著的影响,属于Ⅲ类变更,需进行全面的研究和验证工作。  本文分析了近期在灭菌工艺变更申请中的部分常见问题,并提出了相应建议,供研究者参考。   问题1:未结合药物的理化性质对灭菌工艺进行全面研究  如:对某些稳定性较好,能够耐受过度杀灭法灭菌的品种,申请人仍采用残存概率灭菌工艺。在某些对温度比较敏感的品种上,部分申报资料仅按照变更后的灭菌条件提供工艺验证资料,而未提供灭菌条件的筛选信息(包括确定F0值的控制范围、降解杂质的控制情况)。另外,在工艺筛选时,未结合灭菌柜验证的情况考察热点温度对样品的影响;在对某些热敏感药物进行灭菌工艺筛选时,仅针对最终选择的灭菌温度进行考察,但未考察其他温度条件下对产品的影响。   建议:申请人应根据《关于发布化学药品注射剂和多组分生化药注射剂基本技术要求的通知》(国食药监注[2008]7号)的要求,对注射剂提出灭菌工艺变更申请。  申请人可参考欧盟液体产品灭菌决策树,并结合产品的特点设计灭菌条件。选择何种灭菌工艺,首先应取决于被灭菌产品的无菌保证水平以及药物的热稳定性,而非其他因素,如包装材料等。只要条件允许,应首选过度杀灭灭菌工艺,这是因为该工艺的无菌保证安全性非常高,对工艺全过程的控制要求相对较低,只要药品是严格按照药品GMP的要求组织生产,即可确保无菌保证值达到≤10-6,而不必担心装载的生物负荷和耐热性。残存概率灭菌工艺则是从灭菌前微生物污染控制和灭菌过程控制两方面入手,使得在灭菌F0值较低的情况下也能确保达到药典规定的无菌保证水平。  通常情况下,当产品的热稳定无法耐受过度杀灭工艺时,可选择残存概率灭菌工艺,并且通过对处方工艺(包括灭菌工艺)的优化(某些产品可采用加入抗氧剂、工艺中充氮等方式),最大限度地提高产品灭菌F0值,确保无菌保证水平,同时也能最大限度地降低药物的热降解。另外,需结合药物的具体情况,考察和评价所选灭菌程序对药物质量的实际影响。  另外,应该注意到,灭菌柜内不同位置的温度并非完全一致,而是存在一定差异,在对灭菌柜进行验证时需要对冷热点的温差进行控制,如:控制腔室平均温度与冷点温度不超过2.5℃或者最高温度与冷点温度不超过2.5℃等。因此,灭菌柜内不同位置处的F0值存在波动范围。例如:如果选择灭菌条件为121℃,8分钟,腔室最高温度与冷点温度差异2.5℃,在保证冷点F0值为8时,按最大温差计算,热点温度为123.5℃,则热点处的F0值会远远超出8。在无菌保证满足要求的前提下,上述温差对热稳定产品影响不大,但对热敏感品种则可能产生显著影响。因此,在进行工艺研究时则需关注热点灭菌条件对药物的影响程度,并研究筛选得到产品的F0值适应范围(即设计空间);在进行热分布和热穿透等灭菌工艺验证时,需注意热点的F0值应在上述适应范围之内。同时在工艺验证或者抽样检验时,对热敏感产品,也应注意对热点样品进行取样检验。上述研究实际上也体现了质量源于设计(QBD)的理念。  问题2:灭菌工艺验证与工艺研究信息不一致  如:变更后的灭菌工艺参数(如F0值范围或热穿透试验冷点的F0值)超出灭菌工艺筛选研究的最大F0值,而工艺筛选时显示该最大F0值对产品的稳定性影响显著,无法采用。某些申报资料显示采用残存概率灭菌工艺,但热穿透试验F0值有时能够大于18、19,而稳定性试验样品取样均未说明取样点的F0值情况,所提供资料不能反映灭菌工艺变更的合理性。  建议:F0值随着时间和温度而累积,而药物的降解也随着时间和温度而累积,这意味着升温和冷却程序的变化可影响杀灭时间,影响产品的稳定性,不当的升温和/或冷却可能会对F0值存在较明显的影响。因此,对于某些热敏感产品,应将升温与降温速率作为重要参数进行控制,使灭菌工艺始终符合设计标准。  问题3:提交的灭菌工艺验证资料不全面  如:未提供空载热分布的试验数据和结果,或仅提供了最小装载条件的验证数据和结果,未提供满载条件下的试验数据和结果;仅提供一批样品的数据,未提供三次验证的数据以及图谱;只提供了验证试验所用热电偶的试验前校验结果,未提供试验后的比对结果;未提供满载热分布试验用样品的信息,对多规格品种验证不全面,只提供个别规格的试验数据和结果;未说明生物指示剂挑战性试验运行的次数,生物指示剂是否放置冷点处等。  建议:空载热分布试验是灭菌设备验证的基础性试验,主要考察设备性能参数,灭菌过程中灭菌柜各个不同位置的温差状况,最高温度和最低温度的最大波动数据,冷点、次冷点和热点、次热点的位置,为下一步的满载热试验提供数据支持。同一个灭菌工艺应至少完整地连续运行三次,以证明灭菌设备的均匀性和重现性。  装载热分布试验方案需根据空载热分布试验的结果制定,考察和确定装载情况下灭菌腔室内温度分布的均匀性,即装载物是否对腔室热分布产生特别影响,导致出现冷点和热点。应至少进行满载条件下的热分布试验。对热分布产生影响的主要原因是产品的数量和物理形状,采用纯水代替某些真实的水溶液产品从风险管理角度是可以接受的,但包装形式应与验证品种包装形式相同,多个规格的品种可采用括号法以合理减少试验运行次数,即选择最小规格和最大规格的产品进行试验。应至少连续运行三次完整的灭菌程序。本试验发现的冷点或热点为热穿透试验需要重点考察的位置。   问题4:热穿透试验考虑不周  如:热穿透试验未考虑品种、规格、装载方式和数量,或用其他品种、规格、包装形式代替所申报品种,未提供支持替代样品与申报品种热穿透无差异性的数据;热穿透试验的温度探头放置位置不符合要求,未进行容器冷点的确定。   建议:应根据满载热分布试验的结果制订热穿透试验方案。热穿透试验的目的是获取灭菌柜内不同位置的样品在灭菌过程中实际达到的温度和F0值,从而获取不同位置的样品之间的温度和F0值数据,并且掌握样品内的温度和F0值与日常生产运行时灭菌设备记录的温度和F0值之间的差异。  由于不同品种以及包装容器的热穿透性存在差异,热穿透试验一般应采用拟申报的品种进行,并明确样品的批号、批量和装载方式。如满载热分布试验中发现有冷点或热点,通常应重点采集该位置的热穿透数据。  在热穿透试验中,温度探头应插入待灭菌产品中,插有温度探头的样品的放置位置应包括热分布试验确定的冷点和热点。热穿透试验还需关注温度探头的安放方式,灭菌过程的最大F0值、最小F0值、平均F0值等。  容器的冷点是灭菌过程中灌封液体容器中最低F0的部位。采用冷点建立灭菌程序的方法是一个比较保守的方法,因为它假设容器中所有的微生物都聚集在冷点,且在冷点位置的温度下灭菌。在热穿透试验之前,首先需要进行容器的测绘,目的是测定灌入液体的容器中最冷点。对于大容量注射剂,冷点位于产品几何中心和纵轴的底部,此冷点需要确认。在小容量注射剂方面,冷点的定位并不典型,因为溶液升温的速率几乎与灭菌器相同。冷点的位置也受容器方位的影响,当容器旋转或摇摆时,可能找不到可辨别的冷点。  作为小容量注射液,如有充分的依据,其热分布和热穿透可同时进行。   问题5:对灭菌前药液的微生物限度控制不严格  如:采用残存概率灭菌工艺时,未对灭菌前药液进行微生物限度控制,未考察污染微生物的耐热性。或建立了微生物限度控制标准,但检查的方法不规范,或者未将此标准作为最差条件进行微生物挑战性试验。  建议:对残存概率灭菌工艺而言,产品灭菌前污染微生物量及污染微生物的耐热性是确定灭菌工艺是否达到无菌保证水平的关键因素。应制定微生物中间控制标准,包括灭菌前微生物的污染量和污染菌耐热性标准。灭菌前样品的取样应涵盖整个生产灌装的过程,包括灌装开始、中间和结束阶段,同时应注意所抽取样品应与待灭菌样品在同样的条件下进行存放。  按照目前的技术要求,对于采用终端灭菌工艺的产品,如采用过度杀灭灭菌法,在验证工作中应该重点关注热分布和热穿透的考察,如采用残存概率灭菌法,除了考察热分布和热穿透以外,还应该关注微生物挑战试验和灭菌前微生物负荷的控制。  问题6:微生物挑战性试验不全面  如:对抗生素、含抑菌剂的品种未考虑品种的抑菌性而直接接种于品种中进行微生物挑战性试验。   建议:微生物挑战试验的形式通常为将生物指示剂定量加入产品中,制备成带有确定数量微生物孢子的受试产品,将产品安放在灭菌设备内的特定位置,以尽可能低的灭菌参数(接近拟定的灭菌参数的低限)运行灭菌程序,对受试产品进行无菌检查,通过计算确定受一定程度微生物污染的产品经灭菌后微生物的残存概率。为了对液体装载的生物指示剂进行确认,在密封、灌封液体的容器和密封件上要接种适当的生物指示剂(BI)。液体介质可以是产品或适当的代用品。如果液体产品含有防腐剂或其他抗生素成分(有抑制微生物生长的作用),可能有必要用液体替代品作为悬浮剂。使用何种产品作为悬浮剂需要有试验数据的支持,证明它们不抑制微生物的生长。  应明确微生物挑战试验所采用的生物指示剂的来源、种类、规格(D值与菌数量)、试验结果,应说明试验中所采用的生物指示剂的耐热性及数量对灭菌工艺是否构成必要的挑战。生物指示剂的耐热性应大于生产环境和产品中常见污染菌的耐热性。应根据热穿透试验的结果设计试验方案。若热穿透试验证明不同位置的产品间、不同装载量间、不同装量规格间的热穿透特性有显著差异,应至少选择灭菌F0值最低的位置、装载量和装量规格(即最差条件)进行微生物挑战试验.

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       注射剂变更灭菌工艺申请为较常见的补充申请,当前的申报资料中存在如下几种最常见的变更形式:由除菌过滤工艺变更为终端灭菌工艺;将残存概率法灭菌工艺变更为过度杀灭法灭菌工艺;由流通蒸汽灭菌工艺变更为残存概率法或过度杀灭法灭菌工艺。按照《已上市化学药品变更研究的技术指导原则》,上述变更可能对药品安全性、有效性和质量可控性产生较显著的影响,属于Ⅲ类变更,需进行全面的研究和验证工作。
  本文分析了近期在灭菌工艺变更申请中的部分常见问题,并提出了相应建议,供研究者参考。
   问题1:未结合药物的理化性质对灭菌工艺进行全面研究
  如:对某些稳定性较好,能够耐受过度杀灭法灭菌的品种,申请人仍采用残存概率灭菌工艺。在某些对温度比较敏感的品种上,部分申报资料仅按照变更后的灭菌条件提供工艺验证资料,而未提供灭菌条件的筛选信息(包括确定F0值的控制范围、降解杂质的控制情况)。另外,在工艺筛选时,未结合灭菌柜验证的情况考察热点温度对样品的影响;在对某些热敏感药物进行灭菌工艺筛选时,仅针对最终选择的灭菌温度进行考察,但未考察其他温度条件下对产品的影响。
   建议:申请人应根据《关于发布化学药品注射剂和多组分生化药注射剂基本技术要求的通知》(国食药监注[2008]7号)的要求,对注射剂提出灭菌工艺变更申请。
  申请人可参考欧盟液体产品灭菌决策树,并结合产品的特点设计灭菌条件。选择何种灭菌工艺,首先应取决于被灭菌产品的无菌保证水平以及药物的热稳定性,而非其他因素,如包装材料等。只要条件允许,应首选过度杀灭灭菌工艺,这是因为该工艺的无菌保证安全性非常高,对工艺全过程的控制要求相对较低,只要药品是严格按照药品GMP的要求组织生产,即可确保无菌保证值达到≤10-6,而不必担心装载的生物负荷和耐热性。残存概率灭菌工艺则是从灭菌前微生物污染控制和灭菌过程控制两方面入手,使得在灭菌F0值较低的情况下也能确保达到药典规定的无菌保证水平。
  通常情况下,当产品的热稳定无法耐受过度杀灭工艺时,可选择残存概率灭菌工艺,并且通过对处方工艺(包括灭菌工艺)的优化(某些产品可采用加入抗氧剂、工艺中充氮等方式),最大限度地提高产品灭菌F0值,确保无菌保证水平,同时也能最大限度地降低药物的热降解。另外,需结合药物的具体情况,考察和评价所选灭菌程序对药物质量的实际影响。
  另外,应该注意到,灭菌柜内不同位置的温度并非完全一致,而是存在一定差异,在对灭菌柜进行验证时需要对冷热点的温差进行控制,如:控制腔室平均温度与冷点温度不超过2.5℃或者最高温度与冷点温度不超过2.5℃等。因此,灭菌柜内不同位置处的F0值存在波动范围。例如:如果选择灭菌条件为121℃,8分钟,腔室最高温度与冷点温度差异2.5℃,在保证冷点F0值为8时,按最大温差计算,热点温度为123.5℃,则热点处的F0值会远远超出8。在无菌保证满足要求的前提下,上述温差对热稳定产品影响不大,但对热敏感品种则可能产生显著影响。因此,在进行工艺研究时则需关注热点灭菌条件对药物的影响程度,并研究筛选得到产品的F0值适应范围(即设计空间);在进行热分布和热穿透等灭菌工艺验证时,需注意热点的F0值应在上述适应范围之内。同时在工艺验证或者抽样检验时,对热敏感产品,也应注意对热点样品进行取样检验。上述研究实际上也体现了质量源于设计(QBD)的理念。
  问题2:灭菌工艺验证与工艺研究信息不一致
  如:变更后的灭菌工艺参数(如F0值范围或热穿透试验冷点的F0值)超出灭菌工艺筛选研究的最大F0值,而工艺筛选时显示该最大F0值对产品的稳定性影响显著,无法采用。某些申报资料显示采用残存概率灭菌工艺,但热穿透试验F0值有时能够大于18、19,而稳定性试验样品取样均未说明取样点的F0值情况,所提供资料不能反映灭菌工艺变更的合理性。
  建议:F0值随着时间和温度而累积,而药物的降解也随着时间和温度而累积,这意味着升温和冷却程序的变化可影响杀灭时间,影响产品的稳定性,不当的升温和/或冷却可能会对F0值存在较明显的影响。因此,对于某些热敏感产品,应将升温与降温速率作为重要参数进行控制,使灭菌工艺始终符合设计标准。
  问题3:提交的灭菌工艺验证资料不全面
  如:未提供空载热分布的试验数据和结果,或仅提供了最小装载条件的验证数据和结果,未提供满载条件下的试验数据和结果;仅提供一批样品的数据,未提供三次验证的数据以及图谱;只提供了验证试验所用热电偶的试验前校验结果,未提供试验后的比对结果;未提供满载热分布试验用样品的信息,对多规格品种验证不全面,只提供个别规格的试验数据和结果;未说明生物指示剂挑战性试验运行的次数,生物指示剂是否放置冷点处等。
  建议:空载热分布试验是灭菌设备验证的基础性试验,主要考察设备性能参数,灭菌过程中灭菌柜各个不同位置的温差状况,最高温度和最低温度的最大波动数据,冷点、次冷点和热点、次热点的位置,为下一步的满载热试验提供数据支持。同一个灭菌工艺应至少完整地连续运行三次,以证明灭菌设备的均匀性和重现性。
  装载热分布试验方案需根据空载热分布试验的结果制定,考察和确定装载情况下灭菌腔室内温度分布的均匀性,即装载物是否对腔室热分布产生特别影响,导致出现冷点和热点。应至少进行满载条件下的热分布试验。对热分布产生影响的主要原因是产品的数量和物理形状,采用纯水代替某些真实的水溶液产品从风险管理角度是可以接受的,但包装形式应与验证品种包装形式相同,多个规格的品种可采用括号法以合理减少试验运行次数,即选择最小规格和最大规格的产品进行试验。应至少连续运行三次完整的灭菌程序。本试验发现的冷点或热点为热穿透试验需要重点考察的位置。
   问题4:热穿透试验考虑不周
  如:热穿透试验未考虑品种、规格、装载方式和数量,或用其他品种、规格、包装形式代替所申报品种,未提供支持替代样品与申报品种热穿透无差异性的数据;热穿透试验的温度探头放置位置不符合要求,未进行容器冷点的确定。
   建议:应根据满载热分布试验的结果制订热穿透试验方案。热穿透试验的目的是获取灭菌柜内不同位置的样品在灭菌过程中实际达到的温度和F0值,从而获取不同位置的样品之间的温度和F0值数据,并且掌握样品内的温度和F0值与日常生产运行时灭菌设备记录的温度和F0值之间的差异。
  由于不同品种以及包装容器的热穿透性存在差异,热穿透试验一般应采用拟申报的品种进行,并明确样品的批号、批量和装载方式。如满载热分布试验中发现有冷点或热点,通常应重点采集该位置的热穿透数据。
  在热穿透试验中,温度探头应插入待灭菌产品中,插有温度探头的样品的放置位置应包括热分布试验确定的冷点和热点。热穿透试验还需关注温度探头的安放方式,灭菌过程的最大F0值、最小F0值、平均F0值等。
  容器的冷点是灭菌过程中灌封液体容器中最低F0的部位。采用冷点建立灭菌程序的方法是一个比较保守的方法,因为它假设容器中所有的微生物都聚集在冷点,且在冷点位置的温度下灭菌。在热穿透试验之前,首先需要进行容器的测绘,目的是测定灌入液体的容器中最冷点。对于大容量注射剂,冷点位于产品几何中心和纵轴的底部,此冷点需要确认。在小容量注射剂方面,冷点的定位并不典型,因为溶液升温的速率几乎与灭菌器相同。冷点的位置也受容器方位的影响,当容器旋转或摇摆时,可能找不到可辨别的冷点。
  作为小容量注射液,如有充分的依据,其热分布和热穿透可同时进行。
   问题5:对灭菌前药液的微生物限度控制不严格
  如:采用残存概率灭菌工艺时,未对灭菌前药液进行微生物限度控制,未考察污染微生物的耐热性。或建立了微生物限度控制标准,但检查的方法不规范,或者未将此标准作为最差条件进行微生物挑战性试验。
  建议:对残存概率灭菌工艺而言,产品灭菌前污染微生物量及污染微生物的耐热性是确定灭菌工艺是否达到无菌保证水平的关键因素。应制定微生物中间控制标准,包括灭菌前微生物的污染量和污染菌耐热性标准。灭菌前样品的取样应涵盖整个生产灌装的过程,包括灌装开始、中间和结束阶段,同时应注意所抽取样品应与待灭菌样品在同样的条件下进行存放。
  按照目前的技术要求,对于采用终端灭菌工艺的产品,如采用过度杀灭灭菌法,在验证工作中应该重点关注热分布和热穿透的考察,如采用残存概率灭菌法,除了考察热分布和热穿透以外,还应该关注微生物挑战试验和灭菌前微生物负荷的控制。
  问题6:微生物挑战性试验不全面
  如:对抗生素、含抑菌剂的品种未考虑品种的抑菌性而直接接种于品种中进行微生物挑战性试验。
   建议:微生物挑战试验的形式通常为将生物指示剂定量加入产品中,制备成带有确定数量微生物孢子的受试产品,将产品安放在灭菌设备内的特定位置,以尽可能低的灭菌参数(接近拟定的灭菌参数的低限)运行灭菌程序,对受试产品进行无菌检查,通过计算确定受一定程度微生物污染的产品经灭菌后微生物的残存概率。为了对液体装载的生物指示剂进行确认,在密封、灌封液体的容器和密封件上要接种适当的生物指示剂(BI)。液体介质可以是产品或适当的代用品。如果液体产品含有防腐剂或其他抗生素成分(有抑制微生物生长的作用),可能有必要用液体替代品作为悬浮剂。使用何种产品作为悬浮剂需要有试验数据的支持,证明它们不抑制微生物的生长。
  应明确微生物挑战试验所采用的生物指示剂的来源、种类、规格(D值与菌数量)、试验结果,应说明试验中所采用的生物指示剂的耐热性及数量对灭菌工艺是否构成必要的挑战。生物指示剂的耐热性应大于生产环境和产品中常见污染菌的耐热性。应根据热穿透试验的结果设计试验方案。若热穿透试验证明不同位置的产品间、不同装载量间、不同装量规格间的热穿透特性有显著差异,应至少选择灭菌F0值最低的位置、装载量和装量规格(即最差条件)进行微生物挑战试验.
 

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